激光焊接系统是动力电池生产线的重要组成部分。与传统焊接相比，激光焊接具有多种优势，包括熔深深、速度快、变形小、对焊接环境要求不高、功率密度大、不受磁场的影响、不局限于导电材料、不需要真空的工作条件并且焊接过程中不产生X射线，由此被广泛应用于高端精密制造领域，尤其是新能源汽车及动力电池行业。
　　势明显的同时，激光焊接设备采购成本高，对自动化和被焊接材料属性及夹具精度要求也更高。
　　公司在动力电池激光焊接系统方面已经拥有完整的产品线：动力电池顶盖焊接、密封钉焊接、软连接焊接及模组焊接系统，产品系统具有国内领先水平。
　　电芯处理段、模组组装及焊接段、PACK组装段等主要三大阶段

　　动力电池壳体激光焊接机半自动化生产线方案特点：
　　1、整个生产系统配置机器人、激光器、智能检测仪器和自动化设备，从而基本实现无人化的全自动生产，并能满足多种软包结构形式模组批量化生产；
　　2、全自动智能生产系统在各关键位置配置各种智能检测设备（如：CCD检测系统、视觉系统）进行智能分析，NG判别，以保证其产品的各项性能及指标；
　　3、焊接后有除尘位，防止焊渣预留在模组上影响产品质量；
　　4、下料实现成品的智能分拣；
　　5、采用先进的吸尘清洁系统，保证机器内部干净整洁，大幅度提升机器使用寿命.

　　锂离子电池或电池组的制作工序非常多，而其中有多道工序，如防爆阀密封焊接、软连接焊接、电池壳体密封焊接、模组及PACK焊接等都以激光焊接为理想的工艺。动力电池用于焊接的材质主要有纯铜、铝及铝合金、不锈钢等，激光焊接机的适用材料广泛，都能进行焊接加工。
　　在动力电池企业大规模生产背景下，其对产品的安全性、一致性以及可靠性提出更高的需求。作为唯一一种非接触式、高精度、高效的焊接方式，激光焊接凭借经济快速进行电池结构件的焊接及密封的优势成为动力电池焊接的刚需。
　　加工效率高、加工精度高、热影响区小、焊件变形小、自动化程度高等等 。将激光焊接应用在汽车动力电池焊接上可以大大提高其安全性、可靠性和使用寿命。
　　动力电池的激光焊接部位多，其材料主要是铝合金，少量部位采用紫铜、镍等材料，还有极少数采用不锈钢作为电池外壳，在这些材 料中，镍和不锈钢的激光焊接工艺相对较为简单，也更为成熟，但是铝合金和紫铜的激光焊接依然存在较多的难点。除材料特性的影 响之外，焊接接头的状态也会对焊接效果产生较大影响。