动力电池作为新能源汽车的核心零部件之一，其连接质量和使用寿命直接影响电动汽车的性能指标，对电动汽车的发展至关重要。激光焊接技术因其能量密度高、焊接速度快、加工精度高、热影响区小、安全性高等优势，可以减少气孔、裂痕及污染，提升加工效率，现已被广泛应用于动力锂电池的切割、焊接、清洗等加工工艺中。

　　在绿色环保的国家政策推动下，近年来国内新能源电动汽车迅猛发展，交付数量逐年递增。根据GGII统计，作为电动汽车的核心部件动力电池2015-2021量呈现逐年上升的趋势，尤其在过去的2021年总装机量达到了140GWh，相比2020同比增长165%，发展态势迅猛。
　　目前，在新能源生产制造领域，铝合金、紫铜等高反材料的应用占整个动力电池及电机整体的90%以上。采用传统常规型号单一传输芯径激光器焊接铝合金和紫铜时，不可避免的会出现一些缺陷：
　　(1)高反材料反射率高，连续焊接稳定差、成型差;
　　(2)气孔和裂纹会大幅降低接头的性能;
　　(3)飞溅和炸火产生的颗粒物极易引起电池和电机短路。
　　新能源动力电池激光焊接工艺参数：
　　（1）功率密度：激光光斑的功率密度，在光束模式和聚焦镜焦距一定的情况下，主要由激光功率和光束焦点位置决定。激光功率密度与激光功率成正比。
　　焊接速度对焊接过程形式和稳定件的影响不如激光功率和焦点位置那样显著，只有焊接速度太大时，由于热输入过小而出现无法维持稳定深熔焊过程的情况。
　　（2） 在稳定深熔焊范围内，激光功率越高，熔深越大，约为0.7次方的关系；而焊接速变越高，熔深越浅。

　　（3）保护气体的影响，保护气体的主要作用是保护工件在焊接过程中免受氧化；保护聚焦透镜免受金属蒸汽污染和液体熔滴的溅射；驱散高功率激光焊接产生的等离子；冷却工件，减小热影响区。
　　（4）各参数的可监控性分析：焊接速度和保护气体流量属于容易监控和保持稳定的参数，而激光功率和焦点位置则是焊接过程中可能发生波动而难于监控的参数。虽然从激光器输出的激光功率很稳定且容易监控，但由于有导光和聚焦系统的损耗，到达工件的激光功率会减小，而这种损耗与光学工件的质量、使用时间及表面污染情况有关，不易监测，成为焊接质量的不确定因素。