在汽车动力电池的整个产业链里，激光焊接主要是在动力锂电池中游生产。作为一种高精密的焊接方式，非常灵活、精确、效率很高，可以满足汽车动力电池生产过程中的性能指标，是汽车动力电池制造过程首选，现在已经成为汽车动力电池生产线的标配设备。

　　汽车动力电池在新能源汽车整车成本中占比三成到四成，是新能源汽车成本占比最大的，对新能源汽车的续航里程以及整车寿命，还有安全性等指标影响都很大，所以，提升汽车动力电池性能是提升新能源汽车整体性能的重中之重。
　　在汽车动力电池生产过程中，从汽车电芯制造以及PACK组装，焊接都是非常关键的工序。特别是动力电池结构涵盖多种材料，例如钢以及铝，还有铜和镍等这些金属可能会被制成电极以及导线，还有外壳。所以，不管是一种材料还是多种材料之间的焊接，都对焊接工艺要求更高。

　　动力电池激光焊接设备焊接难点及解决方案：
　　1、软包电池部件极耳/汇流排激光焊接难点及方案
　　激光焊接难点：材料薄，多片叠焊易虚焊，导致强度不够，导电性不好。
　　激光焊接解决方案：控制来料平整度；设计优良性能的夹具，控制装夹间隙。
　　2、圆柱电池部件21700电池盖帽激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：材料薄，易烧穿，强度达不到。
　　解决方案：控制来料一致性；设计优良性能的夹具，控制装夹间隙；选用小纤芯光纤激光器，并用振镜高速（300mm/s以上）焊接。
　　电池PACK模组激光焊接
　　3、电池PACK模组激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：熔深要求较大，焊缝成型较差。
　　解决方案：激光器纤芯选择50μm～100μm，使用较高功率进行高速（80mm/s以上）焊接。
　　4、方形电池部件激光焊接难点及解决方案
　　方形电池部件注液孔、翻转片、极柱、防爆阀焊接难点：气孔多，容易出现爆点，导致密封性不够。
　　解决方案：提高待焊部位的清洁度；选用50μm纤芯的光纤激光器，焊接速度可适当提高。
　　5、电池壳体封口激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：气孔多，容易出现爆点，导致密封性不够。
　　解决方案：提高待焊部位的清洁度；选用50μm纤芯的光纤激光器，焊接速度可适当提高；选用小纤芯光纤激光器+半导体激光器进行复合焊接。
　　焊接难点：方形焊缝四个拐角处容易烧穿，导致密封性不够。
　　解决方案：选择加速性能更好的焊接平台；采用较高的焊接速度，缩短拐角处激光的照射时间。
　　焊接难点：焊缝成型不均匀，加工效率不够高。
　　解决方案：选用小纤芯光纤激光器+半导体激光器进行复合焊接。
　　6、汇流排激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：材料薄，多片叠焊易虚焊，导致强度不够，导电性不好。
　　解决方案：控制来料平整度；设计优良性能的夹具，控制装夹间隙。焊接难点：焊缝连接宽度不够导致强度不够。解决方案：选用小纤芯光纤激光器，采用摆动焊接。

　　7、侧板激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：焊接部位多，效率要求高。
　　解决方案：选择高功率光纤激光器，进行远程扫描焊接。
　　8、软连接激光焊接难点及解决方案
　　焊接难点：材料薄，多片叠焊易虚焊，导致强度不够，导电性不好。
　　解决方案：控制来料平整度；设计优良性能的夹具，控制装夹间隙。
　　焊接难点：焊缝连接宽度不够导致强度不够。
　　解决方案：选用小纤芯光纤激光器，采用摆动焊接。
　　激光焊接作为一种高效精密的连接方式，具有明显的优势：加工效率高、加工精度高、热影响区小、焊件变形小、自动化程度高等等。将激光焊接应用在汽车动力电池焊接上可以大大提高其安全性、可靠性和使用寿命。也是很多动力电池生产厂商必备的焊接设备，爱游戏APP官网下载可以提供专业锂电池激光焊接整体解决方案。